图 " "附面层位移机构
图 " "采集系统程序流程图
图 " "% 路跟踪系统结构框图
&’实时校准系统为了提高压力测量精度， ()*智能系统配置了校准装置。主要是修正传感器零点漂移、灵敏度飘移和非线性飘移引起的误差。选用了 +,-浮球式标准压力发生器作为标准压 •10/.•
图 " " %&系统监控程序流程图力，其精度为 ’ ()，适应性强，输出能力大，可以同时对若干个 &路传感器进行校准。校准方法有：
（&）联机静态校准每次试验前，对压力传感器进行 &*点或 *点校准，校准曲线直接存储在微机中，并以此进行压力转换。（*）联机实时校准
在试验中，利用试验间隙，对传感器再次进行校准，以修正试验过程中传感器的飘移。常用 *点法，即。压力点 +&和 ,)量程压力点 +*组成，在原来的校准曲线的基础上，对采集的压力值进行修正。
二、校准试验
为了鉴定系统的测量、控制、处理的综合性能，必须对系统全面进行校准试验。其目的是：
•
了解测试精度、控制精度和跟踪精度；
•
验证设计的正确性和使用的可靠性；
•
发现局部问题，进一步修正、改进；
•
了解应用情况，总结使用规律。
校准试验分静态标定和动态标定。
&’静态标定
首先对采集系统进行测量精度的标定。
（&）用模拟信号输入作对比试验用 -&%%.标准电位差计，精度 ’ ()，作为模拟信号源，逐路直接输给微机，采集 & •&*&•
次，按下述指标衡量采集误差：
稳定度 测量值 " %测量值 "&’( )**+
测量值平均
最大误差 测量值 " %标准值( )**+
标准值
,测量值 "&’ %标准值 ,
最小误差 标准值 ( )**+
精度 测量值平均 %标准值( )**+
标准值
’
"（& %）-
& )
标准误差 ’ %)（极限误差为 .）
/01标定时，例如输入电压 )2*3，其最大误差为 *4 *.-5+，最小误差 *4 *62.+，稳定度为 *4 *78+，精度为 *4 *)..+。（-）用标准压力信号输入作对比试验采用浮球压力计，精度 *4 *2+，输出压力信号用 5*62数字电压表（精度 *4 *-+）测量电信号，与微机采集值逐路比较。 /01静校结果为：系统精度 9 *4 .+。（.）线位移静态标定首先定好上下触点，这两点间的距离是常值，然后由微机控制机构往复数次，采集测量值，并计算移位误差，其中：,测量值 %测量平均值 , "
重复性 测量平均值 ( )**+
测量值 " %测量值 "&’
误差 测量值 ( )**+
"&’
（:）角位移静态标定方法同（.）。 /01的位移精度高，线位移 *4 *-+，角位移 *4 *5+，对 ).2""、角度 )8*;其测量绝对误
差在 *4 *)2;以内。位移灵活，控制自如，控制速度 )***脉冲 <=，即 :4 .""< =和 )2;< =，控制
转换时间 2*"=，这均能满足发动机测试要求。
-4动态标定
/01智能测试系统的动态标定是在 1>7*)亚声速校准风洞中进行的。在风洞的试验段内，装上平板附面层试验件。平板上方装上二维机构及其配套探针， 5点总压耙、总温耙。试验在 *4 .、*4 2、*4 5下进行，附面层机构位移 .*次，间距 *4 2""，采集 .)次。附面层测量采用两套系统：
•
用智能系统自动控制、自动采集和自动处理；
•
用手动控制，水排记录，人工处理。
角度跟踪系统的标定也是在 1>7*)风洞中进行的。把微型复合方向探针 ?@A8>装在二维机构内，同时装在风洞的座架上，调正探头，对准风洞轴线。试验状态为 *4 .、*4 2、
*4 5，转角 B *;、C *4 2;、C 2;、C )*;、C )2;、C -*;、C -2;、C .*;、C :2;。坐标架转动。角 •)-))•
后，让微机跟踪，对比跟踪精度和跟踪速度。试验时采用 形水柱监测。跟踪速度 "% & ’"% ( )，跟踪精度 "’% &"*%，用模拟信号跟踪时，精度达 " "%。例如，当坐标架转角为 + ,"%、"%和 ,%时，跟踪角度值为 + ’- -.*’、" """"、,/ -011，跟踪偏差为 + " ",1-、" """"、 " "’**。
智能系统 234的功能全面，软件系统设计合理，人机对话功能强，通用性好，可根据各种试验要求，随时改变测试方案，设有各种保护措施和告警提示。
三、试验应用效果
23喜智能系统在 45-"’风洞上进行了 *06的各项功能试验，在各种马赫数下控制灵活，跟踪自如，测量准确，处理迅速，试验安全可靠。
234系统在 45/",燃烧试验器上经过了二股流穿透深度试验的实用测试。控制 /台三向机构，分别带动 点 *孔针耙两支，？点总温耙两支，采集压力 1,路，温度 ,,路，其中位移参数 //路，固定参数 /"路。试验分冷、热态两类。
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