衡量缺陷的相对大小。
）" "%法
" "%法是在一定的灵敏度条件下，以无缺陷处底波 "与缺陷处底波 "&之比来衡量缺陷的相对大小。
底波高度法不用试块，可以直接利用底波调节灵敏度和比较缺陷的大小，操作方便。但不能输出缺陷的当量尺寸，同样大小的缺陷，距离不同， % "%不同，距离小时 % "%大，距离大时 % "%小。因此 % "%相同的缺陷当量尺寸并不一定相同。此外底波高度法只适用于具有平行底面的工件。
最后还要指出：对于较小的缺陷底波 "’往往饱和；对于密集缺陷往往缺陷波不明显，这时上述底波高度法就不适用了，但可借助于底波的次数来判定缺陷的相对大小和缺陷的密集程度。底波次数少，缺陷尺寸大或密集程度严重。
底波高度法可用于测定缺陷的相对大小、密集程度、材质晶粒度和石墨化程度。（四）缺陷性质分析超声检测除了确定工件中缺陷的位置和大小外，还应尽可能判定缺陷的性质。不同性质的缺陷危害程度不同，例如裂纹就比气孔、夹渣危害大得多。因此，缺陷定性十分重要。缺陷定性是一个很复杂的问题，目前的 (型超声波检测仪只能提供缺陷回波的时间和幅度两方面的信息。检测人员根据这两方面的信息来判定缺陷的性质是有困难的。实际检测中常常是根据经验结合工件的加工工艺、缺陷特征、缺陷波形和底波情况来分析估计缺陷的性质。 ’)根据加工艺分析缺陷性质工件内所形成的各种缺陷与加工工艺密切相关。例如焊接过程中可能产生气孔、夹渣、末熔合、未焊透和裂纹等缺陷。铸造过程中可能产生气孔、缩孔、疏松和裂纹等缺陷。锻造过程中可能产生夹层、折叠、白点和裂纹等缺陷。在检测前应查阅有关工件的图纸和资料，了解工件的材料、结构特点、几何尺寸和加工工艺。这对于正确判定估计缺陷的性质是十分有益的。
*)根据缺陷特征分析缺陷性质缺陷特征是指缺陷的形状、大小和密集程度。对于平面形缺陷，在不同的方向上探测，其缺陷回波高度显著不同。在垂直于缺
陷方向探测，缺陷回波高；在平行于缺陷方向探测，缺陷回波低，甚至无缺陷回波。一般的裂纹、夹层、折叠等缺陷就属于平面形缺陷。对于点状缺陷，在不同的方同探测，缺陷回波无明显变化。一般的气孔、小夹渣等属于点状缺陷。
对于密集形缺陷，缺陷波密集且彼此相连，在不同的方向上探测，缺陷回波情况 •,++•
类似。一般白点、疏松、密集气孔等属于密集形缺陷。 "根据缺陷波形分析缺陷性质缺陷波形分为静态波形和动态波形两大类。静态波形是指探头不动时缺陷波的
高度、形状和密集程度。动态波形是指探头在探测面上的移动过程中，缺陷波的变化
情况。 ）静态波形缺陷内含物的声阻抗对缺陷回波高度有较大的影响。白点、气孔等内含气体，声
阻抗很小，反射回波高。非金属或金属夹渣声阻抗较大，反射回波低。另外，不同类型缺陷反射波的形状也有一定的差别。例如气孔与夹渣，气孔表面较平滑，界面反射率高，波形陡直尖锐。而夹渣表面粗糙，界面反射率低，同时还有部分声波透入夹渣层，形成多次反射，波形宽度大并带锯齿。以上特点对于区分气孔与夹渣是有参考价值的。
单个缺陷与密集缺陷的区分出较容易。一般单个缺陷回波是独立出现的，而密
集缺陷则是杂乱出现，且彼此相连。 ）动态波形超声波入射到不同性质的缺陷上，其动态波形是不同的。为了便于分析估计缺
陷的性质，常给出动态波形图。动态波形图横坐标为探头移动距离，纵坐标为波高。
不同性质的密集缺陷的动态波形对探头移动的敏感程度不同。白点对探头移动很敏感，只要探头稍一移动，缺陷波立刻此起彼伏，十分活跃。但夹渣对探头移动不太敏感，探头移动时，缺陷波变化迟缓。
%"根据底波分析缺陷的性质
工件内部存在缺陷时、超声波被缺陷反射使射达底面的声能减少，底波高度降底，甚至消失。不同性质的缺陷，反射面不同，底波高度也不一样，因此在某些情况下可以利用底波情况来分析估计缺陷的性质。
当缺陷波很强，底波消失时，可认为是大面积缺陷，如夹层、裂纹等。当缺陷波与底波共存时，可认为是点状缺陷（如气孔、夹渣）或面积较小的其他缺陷。当缺陷波为彼此相连高低不同的缺陷波，底波明显下降时，可认为是密集缺陷，如白点、疏松、密袋气孔、夹渣等。当缺陷波和底波都很低，或者两者都消失时，可认为是大而倾斜的缺陷或是疏松。若出现“林状间波”，可认为是内部组织粗大。（五）影响缺陷定位、定量的主要因素目前 &型脉冲反射式超声波探伤仪是根据荧光屏上缺陷波的位置和高度来评价 •)(’•
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