图6：通过模拟材料中的应变，我们清楚地认识到，可以将压制次数从三次减少到一次，而不会出现裂缝或褶皱
模拟结果还表明，回弹极少，切边线内的减薄也远低于规定的20%限值，见下图7。
图7： 模拟显示的有限的回弹和变薄
模拟软件还允许Quintus工程师直接在软件中优化拉伸曲线（压力与冲程）和坯料形状，以节省实际试验的时间。
新模具设计：一次压制成型
在原始的成型工艺中，三道压制工序总共需要两套压制模具：一套凹模用于初始压制，另一套深拉模具用于最后两道压制。
Quintus通过利用现代Quintus压机提供的各种可能性设计出了一种新模具。使用这种新模具，仅需使用一种模具、一次压制就能实现产品零部件的最终成型，极大地优化了生产，有效缩短生产周期和降低生产成本。
图9：左：原始模具成型，有边角；右：新模具成型，无边角
原模具与新模具之间的显著差异，主要在于新模具采用了更为圆润、无棱角的设计。棱角分明的几何形态往往带来加工上的挑战，因为它容易引起应力集中，进而增加裂纹和褶皱产生的风险。鉴于旧模具的棱角特性，加工过程中不得不反复压制坯料以防止起皱。
另一项重要改进是新模具上引入了扁平设计的拉环，这与旧模具上拥有不同半径凹槽的拉环截然不同，后者往往导致不必要的径向应力。
第三点改进体现在材料上，新模具选用了工具钢作为制造材料，相较于旧模具的青铜材质，这一改变不仅降低了成本，还显著增强了耐磨性，从而延长了模具的使用寿命。
最后，新模具特别设计了一个凹槽，这一细节极大地便利了操作员对坯料的精确定位（如图10所示），提升了操作的便捷性和准确性。
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